На главную
Отправить письмо
Карта сайта
Окна ПВХ
ПВХ Профиль Металлопластик Карта сайта №1Карта сайта №2Карта сайта №3
Gridnev ОКНА - производство, установка,
реализация металлопластиковых окон.

Разрезные станки и установки самых разнообразных моделей и принципов действия используют практически на каждом металлообрабатывающем заводе. Среди них фрезерно-отрезные, токарно-отрезные, абразивно-отрезные, анодно-механические, ультразвуковые, электрохимические, электроэрозионные и даже электронно-лучевые и светолучевые (лазерные) станки, машины и установки. Каждую из таких установок достаточно широко применяют в заготовительном производстве. Например, электронно-лучевые и лазерные установки позволяют с высокой точностью (от ±0,001 до ±0,05 мм) отрезать небольшие заготовки из металлов, полупроводниковых и изоляционных материалов. А на лазерных установках можно вырезать заготовки из любых материалов по любому сложному контуру, прорезать в них различные щели, окна и прочее.

Таковы в общих чертах особенности и возможности заготовительного технологического передела в машиностроительном и металлообрабатывающем производстве. Как видите, сложностей здесь хватает. Методов и способов создания заготовок тоже достаточно много. Выбор метода в конкретных производственных условиях диктуется соображениями экономического и технологического характера: наличием оборудования, возможностью подготовки нужного инструмента и другой технологической оснастки, требованиями точности и качества заготовки, состоянием и прочностью исходного материала, возможностью и необходимостью его последующей обработки.

Главными же факторами при выборе размеров, формы, свойств, качественных характеристик, метода и способа изготовления заготовки остаются удельные затраты ресурсов, приходящиеся на производство одного изделия.

Оценка технологической себестоимости варианта заготовительного производства, как правило, производится с учетом полной себестоимости изготовления машины или данной детали. Помните, можно сэкономить ресурсы и средства при изготовлении заготовки, но всю эту экономию можно погасить перерасходом таких же ресурсов и средств на проведение дальнейших операций ее обработки, а то и превысить ее. Затрачивая много сил и средств в заготовительном переделе, можно обеспечить существенное снижение общего уровня затрат на производство изделия.

Поэтому и следует расчет себестоимости обработки вести с учетом всех возможных вариантов затрат, сравнивая их между собой для каждого объема производства. Задача достаточно громоздкая и сложная. В условиях массового и крупносерийного производства ее решают с помощью ЭВМ; при меньших объемах производства - пользуясь опытно-статистическими и расчетными нормативами себестоимости заготовительных и обрабатывающих операций в зависимости от объемов годового выпуска изделий. Такие нормативы имеются в отраслевых руководящих материалах. Часть из них помещена в справочной литературе.

Перейдем теперь от заготовительного передела к обрабатывающему, обработке заготовок на металлорежущих станках, агрегатах, установках. Если попытаться в общем виде сформулировать цели механической обработки, то можно утверждать, что они сводятся к тому, чтобы в соответствии с рационально построенным технологическим процессом получить готовую деталь, сняв оставленный припуск. Конечно, очень хорошо, когда еще на заготовительной операции уже удается создать не заготовку, а законченную деталь. Но таких случаев не так много. Взгляните на любую машину, любой прибор. Вы увидите, что основное количество деталей имеет обработанные поверхности. Обратите внимание на многочисленные отверстия, резьбы, пазы, шлицы, шпонки, зубья, канавки и прочее. Получается, что без механической обработки на данном этапе развития техники нельзя получить годные детали, отвечающие требованиям, предъявляемым к точности размеров, шероховатости и взаимному расположению поверхностей. Следует помнить, что качество деталей определяет работоспособность, надежность, долговечность, производительность, ремонтопригодность, эффективность эксплуатируемого механизма.

Чтобы получить деталь требуемой точности и качества, с ее поверхности снимают лишний материал, постепенно уменьшая толщину каждого очередного срезаемого слоя. Такое постепенное приближение к цели -не прихоть технолога, это скорее неумение сразу получить окончательный размер и требуемое состояние поверхности с допуском, равным часто не сотым, а тысячным и десятитысячным долям миллиметра.

Вот и приходится машиностроителям, подобно археологам, осторожно, слой за слоем, снимать лишний покров, чтобы не повредить то, что лежит под ним. Приходится разделять весь припуск на отдельные слои. Оставлять на каждую операцию свою часть припуска. Каждая последующая операция механической обработки должна в результате привести к ликвидации следов и погрешностей предыдущей. Практически, цель каждой последующей операции - исправить ошибки и недоработки, допущенные ранее. Технологи вынуждены разделять весь процесс механической обработки материалов на предварительные и окончательные, финишные операции. Продумать и четко определить маршрут технологического процесса, очередность и способ выполнения каждой технологической операции, распределить и рассчитать припуск. Назначить базы и обрабатываемые поверхности. Определить способы установки заготовки при обработке и методы контроля. Выбрать нужные инструменты и приспособления. Короче, следует разработать и рассчитать технологический процесс обработки детали. В этом и заключается искусство технолога.

В последние годы возникло и развилось новое направление в технологии, основанное на широком использовании средств вычислительной техники для создания систем автоматизированного проектирования технологических процессов (САПР ТП), но все же человеческий опыт, знания специалистов не обесцениваются. Машина лишь принимает на себя основную долю рутинной, бумажной работы технолога, освобождая его время для творчества.

Ценность таланта технолога не уменьшается при использовании средств механизации инженерного труда, подобно тому, как линотипные, офсетные и прочие полиграфические устройства для многократного тиражирования произведений искусства не снижают ценности таланта художника...

Напомним, что механическая обработка состоит из нескольких последовательно выполняемых технологических операций. Весь набор операций механической обработки материалов резанием не так уж обширен. К ним относятся фрезерование и опиливание, точение, сверление, зенкерование и развертывание, протягивание, строгание и долбление, абразивная обработка и другие.

Конечно, каждый из этих видов работы состоит из целой группы специфических операций, использующих оригинальные методы резания определенным инструментом. От качества и вида инструмента зависит конечный результат выполняемой операции. По существу, вся история развития техники, точнее, вся история развития человечества в определенной степени характеризуется эволюцией развития инструментов.

Многие режущие инструменты для ручного труда пришли к нам практически в первозданном виде из глубин тысячелетий. Различные скребки, пилы, напильники, однолезвийные режущие инструменты, трубчатые и кольцевые сверла - все они относятся к древнейшим инструментам, лишь частично изменившим свою форму и коренным образом - свои свойства. Сверлами из бамбука или трубчатых костей мастеровые в южных и северных странах сверлили отверстия в каменных скребках для того, чтобы насадить их на палку, превратить в топор. Или, например, пилы. Что видишь, прежде всего, при взгляде на современную пилу? Конечно зубья. А ведь это, так сказать, «потомки» тех сколов и зазубрин, которые выбивал наш предок на каменном скребке, когда возникла потребность распилить толстую кость или палку. Мы не будем особенно распространяться на эту тему, а просто подчеркнем, что технологические операции в обрабатывающем переделе в основном определяются характеристикой и типом используемых инструментов и прочих орудий труда.

В наше время требуется высокая производительность труда и бессмысленно говорить о целесообразности выполнения вручную большинства из существующих технологических операций. В машиностроительном производстве применяют довольно широкую гамму моделей металлорежущих станков. Их отличает не только назначение или вид выполняемой ими обработки, но и компоновка узлов, степень автоматизации, универсальность, типы используемых инструментов. Разобраться во всем многообразии существующих и создаваемых станков помогает разработанная экспериментальным научно-исследовательским институтом металлорежущих станков (ЭНИМС) классификация станков и система их обозначения. В соответствии с ней все металлорежушие станки разделяют на девять групп, а каждую группу - на десять типов.

Следовательно, всего в машиностроении ныне применяют девяносто типов металлорежущих станков. Модель станка обозначают условно: первая цифра означает номер группы, вторая - номер подгруппы (тип станка), последние одна или две цифры — наиболее характерные технологические параметры станка. Таким образом, код модели станка может содержать всего три-четыре цифры.

Кроме цифр код содержит и буквенные обозначения. Первая буква, стоящая после первой цифры, указывает очередность исполнения, иначе говоря, очередность модернизации станка, его основной базовой модели. Если в коде станка Вы не обнаружите такую букву, то знайте - это базовая модель, еще не подвергавшаяся модернизации. Буква в конце цифровой части кода означает модификацию базовой модели, класс точности станка или его особенности. Классы точности станков обозначают буквами: Н - нормальной, П - повышенной, В - высокой, А - особо высокой точности и С - особо точные станки. Для станков, оснащенных устройствами программного управления (в том числе и числового), дополнительно к основному коду модели станка добавляют и код модели устройства программного управления, примененного в данном станке.

Итак, классификационных групп металлорежущих станков - девять. Назовем их. Первая группа — токарные станки; вторая - сверлильные и расточные; третья - шлифовальные, полировальные, доводочные, заточные; четвертая - электрофизические и электрохимические станки; пятая - зубо- и резьбообрабатывающие; шестая - фрезерные; седьмая - строгальные, долбежные, протяжные; восьмая - разрезные; девятая - разные станки, не вошедшие в остальные классификационные группы.

Типы станков обозначают цифрами от 0 до 9. Здесь нет особой закономерности или одинакового подхода к обозначению одноименных типов станков, входящих в разные группы. Очевидно, это связано с тем, что по мере развития станкостроения и появления новых конструктивных решений к действовавшей классификационной рубрике просто добавляют обозначения новых типов станков. Только за 15 лет (с начала 1973 года) в классификатор станков в ранее не занятые клетки введены следующие новые типы станков: специализированные токарные автоматы и полуавтоматы (тип 0), токарно-револьверные полуавтоматы (тип 4), одношпиндельные (тип 2), многошпиндельные (тип 3), полуавтоматы в группе сверлильных и расточных станков (группа 2). В ранее существовавший в этой группе классификационный тип 5 кроме радиально-сверлильных внесены недавно появившиеся координатно-сверлильные станки.

Также сравнительно недавно созданы координатношлифовальные, продольно-шлифовальные, доводочные, бесцентрово-шлифовальные, светолучевые, анодно-механические отрезные, зубопроверочные, барабанно-фрезерные, правильно-отрезные, бесцентрово-обдирочные, трубо- и муфтообрабатывающие и другие типы современных станков. Их создание способствовало дальнейшему развитию классификации.

Смотрите также: С помощью полировальной машины можно выполнять шлифовальные работы.

Страницы:


ООО "Гриднев" © 2001-2017
Адрес: Украина, г.Киев
ул. Электриков, 30

  E-mail: gridnev-okna@yandex.ru